CASE STUDY

化学工場の配管3D化

プラント配管3D化干渉チェック定期修繕

複雑な配管設備を3Dモデル化し、
干渉チェック工数を80%削減

化学工場の定期修繕に際して、既存の配管設備を3Dスキャンしてモデル化しました。新規配管の設計時に3Dモデル上で干渉チェックを実施し、従来の現場合わせ作業と比較して工数を80%削減しました。修繕工期の短縮とコスト削減に大きく貢献しました。

施設概要	化学工場（配管プラント区画）
対象エリア	約800㎡の配管密集区画
課題	既存図面と実態の不一致、新規配管の干渉リスク
使用機器	地上3Dレーザースキャナ＋ハンドヘルドスキャナ
作業期間	現地スキャン3日＋3Dモデル作成10日
納品物	点群データ・配管3Dモデル（IFC形式）・干渉チェック報告書

竣工時の配管図面が実態と大きく異なっており、設計の基礎データとして使えない

配管が密集しているため、手作業での実測では正確な位置関係を把握できない

新規配管の設計を現場合わせで行っており、施工段階での干渉が頻発していた

修繕工期が長期化し、プラント停止期間のコストが増大していた

地上レーザースキャナとハンドヘルドスキャナを併用し、配管が密集する区画を3日間でスキャン。配管の背面や狭隘部もハンドヘルドスキャナで漏れなく計測しました。

点群データから配管の径・ルート・接続関係を読み取り、3Dモデルを構築。バルブ・フランジ・サポートなどの付属品も含めてモデル化しました。

新規配管の設計データと既存設備の3Dモデルを重ね合わせ、干渉箇所を自動検出。施工前に全ての干渉を解消し、現場での手戻りをゼロにしました。

80%

干渉チェック工数の削減

現場合わせ→3Dモデル上での事前検証

30%

修繕工期の短縮

施工時の手戻りゼロで工期圧縮

0件

施工時の干渉発生

事前の3D干渉チェックで完全防止

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